看万盛福耀如何用科技创新引领高质量发展
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大中小镀膜热反射、自动加热除霜去雾、自动调节光强度、随意切换透明度……
看万盛福耀如何用科技创新引领高质量发展
工人在生产车间忙碌。
钢化BT自动化生产线。
机械手将玻璃下线。
时速档位等仪表盘信息直接投射在前挡风玻璃上、根据环境和需要自动调节玻璃明暗度、无需雨刮器汽车玻璃外的水珠自动落下……如今，这些“科幻大片”中的高科技场景已经逐渐照进现实。
当前汽车市场进入需求多元、结构优化的新发展阶段，汽车集成了越来越多的新技术。以科技创新为驱动力，重庆万盛福耀汽车玻璃有限公司（以下简称“万盛福耀”）一直保持稳健增长态势，今年上半年实现营业收入约6.6亿元，同比增长56％，入库税金近4000万元，同比增长151％。
创新先行 打造行业翘楚
“强光射灯照射下，镀膜玻璃背面的温度会明显比普通玻璃低很多，一般温差在7℃至8℃之间……”在万盛福耀设计开发部，部门经理曹劲拿着一片看似普通的玻璃，仔细地向客户介绍着它独特的性能。
“炎炎夏日，为了防晒，很多人选择在汽车玻璃上贴膜，虽然阻挡了紫外线，但却降低了可见光的光透率。”曹劲说，福耀集团开发的镀膜热反射玻璃，通过在玻璃内层镀膜，在阻挡99％紫外线、80％红外线的同时，透光率仍达75％以上。这项技术打破了国际巨头的垄断，已达到国际领先水平，量产上市后，深受消费者青睐。
“适应市场需求就是科技发展的方向，顺应时代发展要求就是企业应该做的事情。”曹劲表示，其实在材质上，所有汽车玻璃都相差无几，而福耀能够立足行业翘楚的关键在于坚持不懈地创新。
走进万盛福耀，宛如走进一个多彩的汽车玻璃世界，一片片看似普通的玻璃，所蕴藏的高科技含量远远超出了我们的想象。
它的内部可嵌入多种器件，能从局部到整体逐步自动加热除霜去雾，能根据环境自动调节光强度，可随意切换透明度，可随音乐律动的氛围灯天幕，能把车速等信息显示在驾驶员的视线2米处，甚至将导航信息直接投影到实景上的前挡……这是万盛福耀的实力与荣耀，更是其始终立足西南地区行业翘楚的支撑。
“这些都是我们集团近几年来研制出的新产品，其中一部分是按照世界顶级车型的要求量身研发制造，一部分是自主研发的前沿产品，在世界同行业具有先进水平。”曹劲告诉记者，如今，这些玻璃已经获得了宾利、奔驰、宝马、奥迪、大众、丰田、福特等全球各大知名厂商的认可，同步进行设计和研发。
除了在外观设计上不断改进，在实用性、舒适性等方面进行功能扩展，汽车玻璃制造技术工艺的特殊性和汽车厂商千变万化的新要求，也一直逼着福耀必须坚持自主创新。
“汽车玻璃制造必须在原材料处于粘流状态时进行成型，而客户需要的造型往往千变万化，性能要求也越来越高。”曹劲介绍，但该集团一体式大天窗玻璃及总成研发，攻克了大曲率，大尺寸，大内凹的全景天窗工艺难题，满足国内外客户对炫酷的造型和外观的要求，同时性能较传统玻璃更优。镀膜玻璃的开发，内饰可以不必安装遮阳帘，还提升了驾乘人员头顶空间高度，同时隔热性更优；光学投射及电磁信号接收功能玻璃开发，提升了玻璃在智能化中的重要性，增加了产品的附加值；三角自动底涂和混线生产系统技术的开发，提高了产品稳定性，可以有效避免底涂本身散发的气味对操作人员身体的损害。“目前，这些高研发项目都已经进入了调试和试生产阶段。”他说。
科技引领 实现智能改造
走进万盛福耀“新工厂”生产现场，这里的消费线上没有繁忙的身影和喧哗的工人声，取而代之的是机械手和设备运转时的细微声响，与传统工厂给人的印象，截然不同。
2017年，该公司现代化“新工厂”分2期全面建成。通过创新规划与设计，总投资6.5亿元，在有限的200亩土地上，实现了设计年产能350万套，比原工厂改造前提高了近1倍，为柳汽、上汽通用五菱、长安、西风小康等提供汽车玻璃配套，年产值约10亿元。
“‘新工厂’共有17条生产线，产品涵盖了轿车夹层前挡、钢化后挡／边窗、三角窗、天窗、大巴前挡、防弹玻璃等全车套汽车玻璃。”曹劲说，它们共配备了18台机械，产品从上片、搬运到堆垛等工序，全部由机械手智能操作完成。
“机器换人是在（移动）互联网＋、大数据、云计算等科技不断发展背景下的必然结果。”曹劲说，这不是复杂的以机器完全替代人工，而是将它们用在关键工序、重要岗位上，降低产质、产量的波动性，同时大大降低工人工作强度和平安风险。这样既可以疾速推进企业技术提高，又能降低用工和消费运营成本。
在2期厂房内，记者还看到了福耀集团自主研发的全自动生产线。该设备主要用于汽车边窗玻璃的成型，具有改换产品快、产量高、调整成型弧度准确等特点。任务人员只需将设定好的产品加工成型弧度参数值存储，下一次改换产品时就可以直接调出设定好的加工参数，这样既节省了产品改换调试的工夫，又提高了任务效率。“这台设备可以每3秒钟生产一片玻璃，每天产2万片，这样的成型炉在公司‘新工厂’内有3台。”他说。
自动化、智能化车间也让生产设备规划和流程更加优化。2017年，“新工厂”全面竣工投产后，原片上片、预处置、印刷、钢化／烘弯成型等环节，全面完成了联机连线，整个生产流程一气呵成。“以一个月产50万片边窗钢化生产线为例，以前至少需要70名工人操作完成。”如今，联机连线、玻璃外观质量自动检测，预处置局部整个进程仅需4名主控进行设备操作和维护就能完成。
通过实施智能化改造，如今，万盛福耀的1000多名员工总数维持不变，而公司的产能却比过去翻了一番，实现了年产高档汽车玻璃400万套的目标。
机制保障 激发员工热情
持续的创新离不开“肥沃的土壤”。工人长期与机械打交道，最清楚工位上的缺陷，很多技术、设备升级，都是由一线员工完成，所以建立合格的人才队伍是首要的。
“在万盛福耀，新进厂的大学生都要在一线车间锻炼1－2年时间。”万盛福耀持续改进部推进专员吴静说，公司给予他们很大的成长空间，优秀的人才，经过3－5年的成长历程，就可走上基层管理、技术等关键岗位。
其次，建立合理的激励机制，激发员工创新热情。福耀集团每年投入数亿元进行产品及技术的升级，提升公司的核心竞争力。目前，聚集研发人员3000多名，形成了一套自主创新研发体系，搭建了玻璃工程研究院、海内外设计中心、科研工作站等多层次全球化协同创新平台。
“但这并不是公司对于创新的最大投入，公司创新的最大投入是所有员工的智慧。”吴静说，公司倡导全员创新，创新不仅仅是专家的事，而是每一名员工的事，让“从生产中来，到生产中去”实现真正的落地。
在福耀，无论创新还是管理，都不只是中高层的事，而是全体员工的事。为了鼓励全员创新，公司每年斥巨资奖励创新个人和团队。2008年开始，在企业内部设立集团创新奖，目前已经挖掘上万个创新项目，其中50％来自一线员工；2012年开始，福耀还在全集团内开展“零投诉”示范工序活动；2016年，更是投入数百万元，设立董事长奖、总裁奖、最佳工匠等十余个创新奖项，让每一个福耀人都可以从创新中获得荣誉，得到收获。
因为创新，近年来，福耀集团获得了社会各界的广泛认可，荣获了“中国质量奖提名奖”“智能制造示范企业”“国家技术发明奖”“国家创新示范企业”“国家级企业技术中心”等各类创新荣誉称号。（曾 姚）
